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每一台反应器、发酵罐、分离塔和干燥塔都加装独立的控制器，基于龙芯4004芯片打造专用的控制模块。
操作人员只需要在控制室设定温度、压力、流量和转速的数值，设备会自动调节阀门和电机来维持参数稳定。
这一阶段的改造已经在廊坊工厂实现了。
第二个关键技术，就是在单机自动化的基础上，为每条生产线配备一台独立的计算机作为产线控制器。
该控制器实时读取各设备的运行数据，并根据上下游的物料平衡自动调整每台设备的运行参数。
比如干燥塔的进料速度根据分离塔的出料量自动调节，不需要人工干预。
这样一条产线的操作人员可以从十几人减少到两到三人，只负责监控报治安和处理异常情况。
目前，林北正在准备在廊坊工厂的厂区中央控制室部署一台高性能计算机，基于龙芯4004芯片打造，将所有产线的控制器连接到一个统一的监控网络。
中央计算机汇总全厂数据，根据原料供应、电力负荷和设备状态自动调度各产线的生产节奏。
操作人员只需要坐在控制室盯着屏幕，处理系统无法自动解决的异常。
一座年产七万吨的工厂，操作人员可以压缩到十人以内。
目前这个阶段，已经在进行当中。
最后一个全自动化阶段，则是利用光纤网络将各工厂的中央控制系统连接到内阁科委的服务器。
操作人员可以在远离工厂的控制中心同时管理多座工厂的运行状态。
系统积累足够的运行数据之后，可以通过数据分析预判设备故障，提前安排维护，避免非计划停机。
当前最大的瓶颈不是控制芯片，而是传感器和执行器的精度。
目前国内能够生产的高精度压力传感器、流量计和电动调节阀种类有限，需要先建立一条配套的仪表生产线。
不过这些设备的技术难度低于光刻机，有了数控机床的加工能力，半年内可以全部解决。
林北估算过，如果全力推进，到今年年底可以实现第一批工厂的全自动化运行。
到那个时候，一个人就能管一座工厂，而不是几百个人守着几台设备。
等全国所有的人造淀粉工厂全部实现联网，无论是产量，还是保密程度，都可以做到极致。
从内阁科委出来之后，林北并没有去轧钢厂，而是直奔城外的飞机制造厂。
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